①生產主計劃：

• 僅是羅列訂單，未進行產能平衡；
• 訂單產出順序和批量不明確；
• 沒有時間節點；
• 無法有效的指導生產。

     ② 分廠計劃：

• 分廠計劃與主計劃脫節，包括編制、執行和異常反饋等環節；
• 沒有時間節點；
• 未進行實績監控。

     ③ 現場作業計劃：

• 機加工零件種類多，工藝路線復雜，現場作業計劃編制困難；
• 缺少現場作業計劃，主要依靠現場管理者的經驗安排生產；
• 沒有開工和完工時間；
• 每日只是對產出和進度進行記錄，而不是按計劃進行生產。

     ④ 各分廠或工序站在自己的崗位，做最符合自己利益的行動和決策：

• 過分追求人員/生產效率；
•  即便材料不齊，能干多少是多少或者隨意提前生產；
• 為減少設備換模，各工序大批量且無規則并批生產。

     ⑤上游供下游工序的物料齊套性差；

     ⑥工序之間物流混亂；

     ⑦下游工序被動的等待生產，來什么干什么，有效產出低。

• 提高準時交貨率
• 內部上下游工序的物料齊套性
• 降低在制品量

          ② 定性指標

• 完善有效的拉動式三級計劃體系
• 有效的物料監控流程和異常處理流程
• 有序的內部物流